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Piero Chionna
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 Posted - 17 December 2011 : 23:10:13
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Il titolo della discussione prende spunto da un articolo pubblicato diversi anni fa su Tutto Treno.
Da Flickr:
Presso lo stabilimento ILVA di Cornigliano vi è un'ampia rete di raccordi ferroviari gestiti dalla stessa società ILVA , con le sue particolari locomotive diesel.
In foto una di queste mentre manovra il treno di coils in fase di carico con i rotoli provenienti dal sud via mare (ndr Taranto) .
Terminato il carico, la locomotiva lo tirerà in stazione, a Genova Sestri Ponente, dove Trenitalia lo prenderà in carico .
In the ilva industry in Genova there is a large network of railway sidings where the ilva company with his orange diesel engines prepares his trains for novi ligure factory .
Here in this photo one of these trains while it was being charged with metal coils ; when the charge will be completed the engine will pull it in Genova Sestri Ponente station , where trenitalia elettrical engines will pull it to Novi Ligure (AL) .
(foto matteo nebiacolombo "nebix93ge")
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Piero |
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Piero Chionna
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Piero Chionna
Italy
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Posted - 17 December 2011 : 23:56:28
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Lo stabilimento siderurgico di Taranto è il più grande d'Europa e uno dei più grandi del mondo (fonte ILVA).
Al suo interno esiste una rete ferroviaria che si sviluppa per oltre duecento chilometri.
L'esercizio ferroviario all'interno dello stabilimento, e verso il porto, è svolto dai locomotori diesel di proprietà dell'ILVA.
Il modello del locomotore LDE01 dell'ILVA di Taranto è stato prodotto da Lilliput.
Il confronto con il prototipo mette in mostra le differenze:
(Foto di Oreste Serrano, tratta da Tutto Treno)
Piero |
Piero |
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Luca Peloso
Italy
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Posted - 18 December 2011 : 00:20:04
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meglio non discutere sulla fedeltà del modello proposto da Lilliput  sarebbe come sparare sulla Croce Rossa.
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Luca
(avana) |
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Piero Chionna
Italy
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Posted - 18 December 2011 : 01:08:25
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La Locomotiva Diesel Elettrica LDE01 è il primo esemplare della prima serie costruita nel 1962 dalla General Electric Corporation.
Negli anni successivi sono entrate in servizio a Taranto 57 macchine appartenenti a tre diverse serie, tutte prodotte dalla General Electric.
L'articolo "I Treni dell'ILVA", scritto da Oreste Serrano, è stato pubblicato diverse anni fa da Tutto Treno.
Piero
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Piero Chionna
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Piero Chionna
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Piero Chionna
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Piero Chionna
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Posted - 14 September 2012 : 19:21:53
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Parchi minerali, cokerie e scorie, pericolosamente vicini al quartiere Tamburi:
Piero |
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Piero Chionna
Italy
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Piero Chionna
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Stefano Spina
Italy
941 Posts |
Posted - 13 October 2015 : 20:27:02
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Un po' di narcisismo... me lo perdonate?
Queste foto le ho scattate nel 1975 di nascosto con una tascabile (era vietato farlo).
Altoforno n.5, uno dei più grandi in Europa e nel mondo
Aria buona
Campo di colata AFO5, la macchina a tappare che sta per iniettare la pasta termondurente nel foro di colata.
La cabina di controllo dell'AFO4 (detta cabina pirometri)
La stessa inquadratura by night
Io (quello barbuto a sinistra) con i miei colleghi in cabina pirometri
In sala calcolatore (un mainframe IBM)
faccio un po' di scena sul campo di colata nei pressi del foro colata (quando ho scattato queste foto io mi occupavo della strumentazione del forno, infatti non indosso la tuta da colatore e la visiera).
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Piero Chionna
Italy
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Posted - 13 October 2015 : 21:02:43
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Grande Stefano! Grazie per aver condiviso questi ricordi.
L'altoforno 5 è veramente impressionante.
Non avevi caldo mentre ti stavano scattando la foto? |
Piero |
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Alberto Pedrini
Italy
11742 Posts |
Posted - 13 October 2015 : 21:26:46
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Ti dedicheremo un personaggio Preiser barbuto, senza tuta e visiera  |
Alberto |
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Piero Chionna
Italy
8773 Posts |
Posted - 13 October 2015 : 21:42:11
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| Sono d'accordo con Alberto, sul modulo ci sarà anche Stefano. |
Piero |
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Stefano Spina
Italy
941 Posts |
Posted - 14 October 2015 : 08:40:18
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Quando mi hanno scattato la foto vicino al rigolone sono stato in posizione per una decina di secondi e la tuta era intoccabile per il calore.
Visto che ci siamo allora ecco ancora qualche altra foto.
Altoforni uno, due e tre visti dal forno quattro, le vasche che si vedono in basso sono per la decantazione delle polveri abbattute nel gas AFO che è il risultato della combustione interna, gas che viene immagazzinato in gazometri per poi essere riutillizzato per il riscaldo dei cowpers (non si getta niente).
Notate il piccolo bus (in scala Z) per il trasposrto del personale da e per le portinerie che distano alcuni km.
Questa è stata scattata dall'AFO5 e si vede una parte dell'area destinata alla manutenzione dei carri siluro e delle siviere.
Quì le scorie di ghisa e acciaio rimosse vengono poi tagliate in pezzi con i cannelli ad ossigeno e riutilizzati.
I carri siluro e le siviere troppo usurate vengono smantellati e fatti a pezzi.
Se osservate bene vedrete una siviera che è stata ribaltata e sta versando i residui di acciaio.
Tutto questo ormai non si fa più con l'utilizzo delle colate continue nelle quali l'acciaio fuso viene convogliato direttamente e trasformato in bramme, i relativi impianti sono ormai in disuso e abbandonati (perfetti come set cinematrografici).
Ingrandimento della siviera
La sequenza che segue mostra la trasformazione di un lingotto di acciaio in una bramma pronta per la successiva laminazione.
I lingotti, come ho spiegato a Piero, erano ottenuti svuotando le siviere in uscita dall'acciaieria in appositi contenitori chiamati (ovviamente) lingottiere e poi, una volta raffreddatosi l'acciaio in esse contenuto, la lingottiera veniva tolta (strippata) e i lingotti immagazzinati.
Anche questi impianti sono abbandonati da anni.
Il lingotto viene prelevato dal forno a pozzo nel quale è stato riscaldato.
Adesso il lingotto viene poggiato sulla via a rulli dello Slabbing che con una serie di passaggi lo plasmerà in una bramma.
Questa è la fase finale, il lingotto viene schiacciato dai due giganteschi cilindri dello Slabbing e, tramite passaggi successivi nei quali i cilindri vengono via via avvicinati riducendo la luce tra loro, prende forma la bramma.
Tutte queste fasi di produzione non erano (e non sono) fine se stesse, mi spiego meglio.
Tutto è programmato sin dall'inizio, il cliente chiede un certo numero di tubi, ne specifica le dimensioni, il tipo di acciaio e gli eventuali trattamenti.
Il sistema informativo centrale (livello 3) mette a programma che l'AFO4 deve produrre una determinata quantità di tonnellate di ghisa con specifiche caratteristiche.
La specifica di produzione arriva al calcolatore di controllo processo dell'AFO4 (livello2) il quale inserisce nella sequenza di carico un numero di strati di minerale di ferro di adeguate caratteristiche, di carbone coke e di additivi.
La ghisa prodotta con quelle cariche (diverse ore dopo che sono state inserite nel forno) giunge in acciaieria e il suo computer di controllo processo stabilisce qualità e quantità degli additivi necessari nonchè la durata del soffiaggio con ossigeno per ottenere un acciaio di caratteristiche idonee per il processo di laminazione successivo.
Lo stesso vale per il laminatoio che trasformerà la bramma in lamiera e per il tubificio che realizzerà il tubo finale.
Durante tutto il processo dall'AFO fino al tubificio vengono fatti controlli di qualità (specifici per ogni impianto ovviamente) il tutto sotto la supervisione del livello3.
Stefano |
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I treni dell'ILVA
