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Alberto Pedrini
Italy
11736 Posts |
 Posted - 06 September 2015 : 17:49:44
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Cari soci, come avrete letto il club ha ricevuto in donazione la biblioteca di Luigi Ceffa. Oltre a quello ci è stato dato il modello dell'acciaieria che Luigi aveva montato, completo di carri siviera.
Il proposito è quello di realizzare un modulo a lui dedicato, oppure di installare l'edificio su una zona dei moduli da fare in sede.
http://www.marklinfan.net/luigi_ceffa.htm
Si tratta di un convertitore ghisa-acciaio dove la ghisa arriva sui carri siviera e riparte su carri come acciaio
https://it.wikipedia.org/wiki/Processo_LD
Chi è interessato al progetto può contribuire con idee e poi mano d'opera. |
Alberto |
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Stefano Spina
Italy
940 Posts |
Posted - 06 September 2015 : 19:13:29
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Questo disegno mi ricorda qualcosa....
Se non ci fossero così tanti chilometri sarei stato ben lieto di collaborare; d'altro canto, forse, non avrei in proposito la conoscenza che ho.
Stefano |
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Alberto Pedrini
Italy
11736 Posts |
Posted - 06 September 2015 : 19:27:19
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Naturalmente niente edifici civili nei dintorni...  |
Alberto |
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Enrico Ferrari
Italy
1538 Posts |
Posted - 06 September 2015 : 20:20:53
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| Mio figlio Riccardo lavorava presso nota azienda nel campo dell'acciaio, posso chiedere di dare una mano nella progettazione del modulo. |
Enrico |
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Piero Chionna
Italy
8767 Posts |
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Alberto Pedrini
Italy
11736 Posts |
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Enrico Ferrari
Italy
1538 Posts |
Posted - 11 October 2015 : 15:23:40
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Ho chiesto a mio figlio se il video fosse realistico ed ecco la risposta:
"Va bene eccetto due particolari
1 manca qualche tonnellata di sporco che è sempre presente in ogni acciaieria che si rispetti, e ancora di più dove ci sono convertitori BOF come quelli
2 lui ha tiltato la siviera incastrandola nella bocca del convertitore, in realtà i carri ponte hanno un terzo cavo indipendente dai due principali che è agganciato sfalsato e serve appunto a tiltato"
Come spiegazione mi ha inoltrato un altro video ma non ho capito bene.
http://youtu.be/vNzP9cvHSkM
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Enrico |
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Stefano Spina
Italy
940 Posts |
Posted - 11 October 2015 : 16:34:23
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Tuo figlio ha assolutamete ragione, polvere, sporco, fumo e ruggine la fanno da padroni e una acciaieria come quella del modello Trix esiste solo nel mondo dei sogni; per quanto riguarda la seconda questione, in effetti la siviera (nella quale è stata precedentemente colata la ghisa fusa proveniente dai carri siluro) è dotata di un terzo cavo agganciato sul bordo inferiore che, una volta in tensione, la fa ruotare come faresti tu quando versi la pasta dalla pentola nel colapasta, solo tutto moooolto più in grande... e poi c'è il rumore, anzi il frastuono.
Quando nel convertitore, una volta riportato con la bocca in alto, viene immessa la lancia che insufflerà ossigeno all'interno dalla massa di ghisa fusa per bruciare il carbonio in essa contenuto trasformandola in acciaio, il rumore e i fumi che si sprigionano sono infernali.
Come mi è già capitato di dire, per tentare di descrivere a chi non ha mai visto queste cose, secondo me se Dante Alighieri avesse visto il campo di colata di un'altoforno oppure una fase di trasformazione in acciaieria, non avrebbe avuto l'ispirazione per immaginare il Paradiso e la sua Divina Commedia tratterebbe solo dell'Inferno.
Stefano |
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Stefano Spina
Italy
940 Posts |
Posted - 11 October 2015 : 17:12:37
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Nel video che tuo figlio ha postato si vede una operazione di recupero di ghisa fusa da una siviera danneggiata.
La prima siviera, quella buona, viene prima descagliata capovolgendola completamente facendo così cadere le scaglie di ghisa semi solidificare dai bordi; dopo viene sabbiata, sempre sui bordi, con sabbia refrattaria per impedire che la nuova ghisa che verrà immessa, solidificandosi dopo la colata, possa attaccarsi e infine viene deposta al suolo.
Il carro ponte poi conduce la siviera danneggiata ed effettua il riempimento della ghisa fusa nella siviera sana per recuperarla.
Il proseguo, non visualizzato, è l'aggancio della siviera buona ed il versamento della ghisa nel convertitore, il tutto da farsi piuttosto alla svelta per non farla raffreddare troppo.
Si tratta di una operazione una tantum, la sequenza normale prevede il trattamento della siviera, il suo riempimento ed infine il versamento nel convertitore.
Stefano |
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Alberto Pedrini
Italy
11736 Posts |
Posted - 11 October 2015 : 17:49:01
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A me sembra già un miracolo che il convertitore trix sia stato motorizzato e funzioni, è tutta plastichetta  .
Comunque grazie per le verifiche e le delucidazioni, e se avete voglia di suggerire un piano binari realistico per le operazioni da svolgere sarebbe molto utile.
L'area che abbiamo a disposizione è quella evidenziata nel disegno che ho postato ieri sera. Io però ho messo qualche tronchino senza cognizione di causa.
A breve dovrei ricevere la scatola di montaggio della fonderia Trix che cercavo da tempo, spero che arrivi con tutti i pezzi dentro, è del 2004. Quindi in futuro ci potrebbe essere un modulo da cui partono i carri siviera con la ghisa da convertire.
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Alberto |
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Stefano Spina
Italy
940 Posts |
Posted - 11 October 2015 : 18:27:07
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Alberto, quello che hai postato è un altoforno anche se piuttosto semplificato; il capannone è il campo di colata al di sotto del quale c'è la fossa di colata nella quale vengono posizionati i carri siluro che conterranno la ghisa che fuoriesce dal foro di colata e percorre la rigola.
Quei tre cilindri sono i cowpers che contengono aria surriscaldata a 1500°C e pressata a circa 4kg/cm2 che sosterrà il minerale di ferro all'interno del forno come una sorta di cuscino pneumatico e fornirà l'ossigeno necessario per bruciare il carbon coke che fonderà il minerale di ferro trasformandolo in ghisa; le altre strutture sono dedicate alla gestione dei fumi di combustione che fuoriescono dai quattro tubi in alto e scendono in un unico tubo detto proprio "tubone", fumi prevalentemente composti da polveri, CO e CO2.
Quindi i carri siluro (quelli per intenderci lunghi con carrelli multiasse) vengono riempiti con la ghisa, una volta fatto, vengono portati in acciaieria e, mediante rotazione, versano la ghisa nelle siviere che a loro volta, agganciate come precedentemente descritto, la versano nel converitore nel quale sono stati precedentemente versati anche rottami di ferro da recuperare.
Dal momento che il minerale di ferro, il carbon coke e gli additivi vengono inseriti nell'altoforno tramite aperure a tenuta poste in alto, dette campane, mediante l'utilizzo di nastri trasportatori, il piano binari è piuttosto semplice, un binario attraversa la fossa di colata con un binario di sosta parallelo per i carri siluro in attesa di essere messi in postazione sotto il forno; il binario principale poi li conduce all'acciaiaria per poi essere condotti nell'area di preparazione dove i carri vengolo ripuliti dalle scaglie per poi tornare al forno.
Nella realtà le cose sono più complesse, le distanze tra i vari impianti sono di diverse centinaia di metri, impossibili da riprodurre in scala.
Secondo me puoi trarre ispirazione dalla rivista Super-Anlagen dedicata all'industria siderurgica che tu hai menzionato (tra l'altro l'altoforno di quell'impianto è veramente realistico come ho già avuto occasione di scrivere).
In ogni caso sono disponibile per dare tutti i suggerimenti del caso dal momento che di più non posso fare.
Stefano
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Alberto Pedrini
Italy
11736 Posts |
Posted - 11 October 2015 : 23:57:56
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Grazie dei chiarimenti Stefano, totalmente digiuno di nozioni in questo campo pensavo che con siluro e siviera si intendesse lo stesso carro.
Quando anni fa ho comprato i carri siluro digitali pensavo, da buon bergamasco, che la rotazione servisse a tenere in movimento la ghisa, tipo betoniera del cemento, sob!!! Non ridere
La rivista riporta un intera zona industriale talmente bella e complessa che lascia annichiliti, per quello scrissi che servivano le lauree in ingegneria solo per progettarla.
Se solo fosse scritta in italiano...
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Alberto |
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Alberto Pedrini
Italy
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Alberto Pedrini
Italy
11736 Posts |
Posted - 13 October 2015 : 11:18:00
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Ho dato un occhiata al mio archivio riviste e per chi è interessato all'argomento segnalo i due numeri "Vom erz zum Stahl" di EJ che hanno anche DVD allegato, si trovano ancora in vendita.
Poi lo speciale Eisenbahn Kurier n°8 dedicato al plastico di Oberhausen, che ho visitato qualche anno fa, dove c'è un'area industriale ben fatta, con effetti visivi e sonori molto realistici:
video:https://youtu.be/kCdFxXXmjBU
Nel settembre 2012 l'impianto è stato spostato ad Essen e adesso si chiama Oktorail
http://www.oktorail.de
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Alberto |
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Alberto Pedrini
Italy
11736 Posts |
Posted - 13 October 2015 : 11:31:01
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Curiosità, ho anche il n°4-2002 di MF plastici e vedo che c'è il plastico di Arquata S. con fonderia di Marco Mercadante.
Le foto sono ancora scansioni da pellicola, ma non ha mancato di fare scintille, penso abbia usato quei bastoncini che si bruciano a capodanno, l'effetto in foto è spettacolare.
E' un impianto grande realizzato utilizzanto i kit della Walthers
Insomma, anche un impianto italiano da tenere in considerazione. |
Alberto |
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Stefano Spina
Italy
940 Posts |
Posted - 13 October 2015 : 15:33:20
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Here we are.
Allora, ho realizzato uno schema semplice di interconnessione tra un altoforno e una acciaieria con annesse zone di manutenzione.
Per una migliore comprensione del tutto è necessario che io vi dia qualche delucidazione in merito, soprattutto per quanto riguarda l'altoforno.
Immaginate che un altoforno sia una enorme pentola a pressione con temperature (al livello del crogiuolo) di 1700°c e oltre e una pressione interna che va dai 3,5 ai 4.5 KG/cm2 (mi riferisco a quelli che conosco bene e che sono classificabili tra grandi e enormi).
La ghisa fusa fuoriesce (sotto la spinta della pressione interna) da due fori (uno per volta) posti alla base, a livello del crogiuolo nel quale la stessa si accumula; una volta uscita percorre il rigolone, la rigola e giunge al tilting.
La loppa che ha un peso specifico inferiore e pertanto galleggia sulla ghisa viene dirottata in una fossa e investita con un potente getto di acqua che la raffredda e la polverizza.
La loppa viene usata in edilizia e per la costruzione di strade, non potete immagginare quanto puzza e quando viene polverizzata se il vento soffia verso il campo di colata è proprio uno spasso.
A differenza degli altri impianti dello stabilimento Ilva (non importa quanto grandi) è l'altoforno che detta i tempi del processo produttivo, in altre parole, la colata inizia quando viene praticato il foro in uno dei due campi ma finisce solo quando nel crogiuolo termina la ghisa con tempi estremamente variabili; questo significa che sotto il piano di colata devono essere sempre presenti un numero sufficiente di carri siluro.
Dal momento che la colata non può essere interrotta è necessario fare ricorso al tilting che altro non è che una piccola rigola basculabile, quando un siluro è pieno, l'operatore aziona il tilting e la ghisa si riversa nel siluro adiacente; il macchinista allora muove i siluri dal lato di quello appena riempito e ne posiziona uno vuoto così che quando anche il siluro adiacente dovesse riempirsi prima della fine della colata tramite il tilting la ghisa sarà nuovamente indirizzata sul lato precedente; questo finchè la colata non termina.
La colata termina quando il getto della ghisa che fuoriesce dal foro di colata non è più uniforme e comincia ad uscire gas, il foro viene chiuso da una apposita macchina che inietta una pasta termoindurente.
In questa fase i siluri pieni di ghisa possono essere movimentati verso l'acciaieria e sotto il campo di colata vengono posizionati altri siluri vuoti da ambedue i lati del tilting.
In genere nel giro di 30-40 minuti nel crogiuolo si è riformata abbastanza ghisa e quindi si procede con una nuova colata utilizzando però il secondo campo di colata per dare il tempo agli operai addetti all'altro di effettuare le dovute opere di preparazione per la successiva colata da quel lato.
I siluri pieni vengono posizionati con la bocca di colata in corrispondenza dei contenitori (accidenti all'età ma non ne ricordo il nome) posti nella fossa di colata dell'acciaieria; il siluro ruota e riempie i contenitori che, a loro volta, vengono aggianciati ad un carroponte e portati davanti alla bocca del convertitore che deve essere utilizzato il quale vienne parzialmente ruotato per facilitare il versamento della ghisa.
Una volta trasformata la ghisa in acciaio questi viene versato nelle siviere tramite rotazione del convertitore e poi il treno delle siviere va verso gli impianti successivi dove l'acciaio fuso viene colato in contenitori amovibili detti lingottiere e lì lasciato a raffreddare per poi essere lavorato.
Questo processo però è molto dispendioso pertanto adesso l'acciaio fuso viene convogliato direttamente in un impianto chiamato colata continua dal quale escono le bramme già pronte per la laminazione successiva; ma non è il nostro caso.
Sia i siluri che le siviere ed anche i contenitori dei quali non ricordo il nome, dopo ogni colata devono essere preparati per la successiva; i bordi delle siviere e dei contenitori così come le bocche di colata dei siluri vengono ripuliti dalle scorie di ghisa o acciaio presenti e sabbiati con una sabbia refrattaria che impedisce alle scorie stesse di aderire troppo.
Se l'usura del rivestimento refrattario o problemi meccanici o elettrici (nel caso dei carri siluro) lo richiedono allora si procede ad una manutenzione più approfondita.
Un discorso a parte è quello delle materie prime (carbone coke, minerale di ferro e additivi vari come calce ed altri); dal momento che un altoforno può essere alimentato solo dall'alto io, basandomi sulla mia esperienza personale, dovrei dire che i vagoni tramoggia pieni di carbone che stazionano nei pressi dell'impianto raffigurato nella rivista segnalata da Alberto sono del tutto fuori luogo perchè i parchi minerali che alimentano gli altoforni sono molto distanti dagli stessi e tutto avviene mediante un complesso sistema di nastri trasportatori.
Credo però di sbagliare perchè in impianti di dimensioni più umane, per quanto comunque notevoli, il caricamento del forno può avvenire tramite tramogge che possono anche salire con una elevata pendenza (cosa questa impossibile con i nastri trasportatori perchè, altrimenti, i materiali trasportati rotolerebbero in basso).
Questo significa che è possibile completare il tutto con altri binari per il trasporto delle materie prime, con un bel carroponte dotato di benna proprio come nella foto della rivista Super-Anlagen.
Stefano |
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"Modulo Acciaieria" dedicato a Luigi
